Quando você, gestor, avaliar o desempenho de suas linhas de produção, um dos equipamentos fundamentais a ser considerado é a caldeira industrial, certo? Até porque ela é responsável por fornecer vapor para inúmeros processos, impactando diretamente a produtividade e o gasto energético de toda a planta.

Mas quando surgem dúvidas sobre a viabilidade de manter um equipamento antigo e obsoleto ou partir para a aquisição de um modelo mais moderno, o que você faz? O primeiro passo é uma análise de custos. Quais fatores devem ser levados em consideração?

Continue a leitura e confira!

Por que fazer uma análise de custos?

Antes de tudo, é fundamental reconhecer que a análise de custos não pode ser feita de maneira superficial. Caldeiras industriais são elementos estratégicos em diversos segmentos, como geração de energia, indústria alimentícia, petroquímica, papel e celulose, etc.

Qualquer interrupção prolongada impacta a produtividade, podendo resultar em atrasos na cadeia de suprimentos ou até na perda de contratos. Logo, optar por manter ou substituir o equipamento depende de uma investigação criteriosa do estado atual das instalações.

Há quem prefira realizar avaliações apenas com base em orçamentos de peças e serviços de reparo, mas esse método pode subestimar fatores como desgaste estrutural e obsolescência tecnológica.

Se, por exemplo, a caldeira estiver próxima do fim de sua vida útil, é provável que os custos de manutenção se tornem progressivamente mais elevados, principalmente se houver necessidade constante de reposição de componentes críticos.

Nesses casos, a modernização pode apresentar vantagens não apenas na diminuição de despesas corretivas, mas também na eficiência energética, o que reflete diretamente na redução de gastos operacionais ao longo do tempo.

Quais são os principais elementos de custo na manutenção?

Manter uma caldeira antiga em condições operacionais exige uma lista abrangente de cuidados. Inspeções regulares são cruciais para detectar trincas, vazamentos e deteriorações internas, pois falhas estruturais podem resultar em paradas inesperadas ou até em acidentes graves.

Além disso, há custos relacionados a peças de reposição, que podem se tornar mais difíceis de encontrar à medida que o modelo se torna ultrapassado. Como uma das consequências, o valor dessas peças costuma aumentar, tanto pela escassez no mercado quanto pela necessidade de importação ou fabricação.

Outro ponto delicado é a mão de obra especializada. Nem todos os profissionais possuem o know-how necessário para lidar com caldeiras antigas, que frequentemente utilizam sistemas de controle menos automatizados ou projetos mecânicos específicos de sua época.

Esse fator impacta diretamente na análise de custos operacionais: se a empresa precisar contratar consultores externos ou formar equipes técnicas apenas para lidar com a manutenção de um equipamento obsoleto, as despesas operacionais podem crescer de modo considerável ao longo dos anos.

Paralelamente, a perda de eficiência térmica também deve ser avaliada. Com o passar dos anos, a transferência de calor pode se tornar menos eficaz devido ao acúmulo de incrustações, problemas de selagem e desgastes nas superfícies de troca.

Para mitigar esses problemas, intervenções periódicas como limpeza química ou substituição de tubos são necessárias, mas essas atividades elevam os gastos de manutenção.

Assim, a decisão de continuar investindo em reparos deve se basear em estimativas realistas de quanto tempo o equipamento poderá operar com segurança e produtividade aceitáveis.

Quais são os custos envolvidos na substituição por novas caldeiras?

E se você decidir pela troca do equipamento? O investimento em uma caldeira nova gera, de imediato, um desembolso maior de capital. Contudo, é preciso diferenciar entre o custo de aquisição (CAPEX) e os custos de operação ao longo do tempo (OPEX).

Uma máquina moderna, equipada com controles automatizados, sistemas avançados de monitoramento e tecnologias de combustão mais eficientes, tende a reduzir o consumo de energia e minimizar a probabilidade de falhas técnicas.

Além disso, a instalação de um equipamento atual pode oferecer confiabilidade operacional superior, diminuindo a frequência de paradas não planejadas.

No entanto, o processo de substituição não se restringe simplesmente à compra do produto. A empresa precisa adaptar a infraestrutura existente para acomodar as dimensões e requisitos de instalação do modelo escolhido.

Dependendo da planta, podem ser necessárias reformas em alvenaria, alterações na tubulação de vapor ou upgrades em sistemas de exaustão. Além disso, é preciso considerar os custos de transporte, seguros, etc.

A análise de custos deve considerar, ainda, o tempo necessário para que o novo equipamento atinja o desempenho ótimo, incluindo eventuais ajustes de calibração e testes de segurança.

Só então será possível alcançar plenamente os ganhos em termos de economia de combustível e confiabilidade. Somente com a comparação de todos esses fatores é que você conseguirá estimar o prazo de payback e a taxa interna de retorno (TIR) do investimento em uma caldeira atualizada.

O que considerar na sua análise de custos?

Para ter clareza sobre qual caminho escolher, é fundamental considerar alguns dados e indicadores, como Valor Presente Líquido (VPL), Taxa Interna de Retorno (TIR) e Período de Retorno (Payback).

Esses cálculos facilitam a comparação direta entre o fluxo de caixa projetado para a manutenção prolongada e o fluxo de caixa que resultaria da substituição do equipamento.

No caso da manutenção, é preciso considerar o investimento total em inspeções, trocas de peças, eventuais upgrades e custo de paradas programadas ou não programadas.

Já no cenário de substituição, não se esqueça de olhar os custos para aquisição, instalação, adaptação da planta e treinamento, bem como as economias futuras em eficiência e redução de falhas.

Com base nesses dados, é possível projetar o valor presente de cada alternativa e verificar em qual momento o retorno financeiro será alcançado.

Como essa análise de custos pode acontecer na prática?

Considere uma indústria têxtil que utiliza vapor em processos de tingimento contínuo, tudo bem? A caldeira atual, com mais de 25 anos de operação, apresenta frequentes vazamentos e falhas de controle, o que gera paradas não planejadas.

As despesas para corrigir esses problemas a cada semestre giram em torno de 15% do faturamento do setor.

A empresa contrata um serviço de consultoria para realizar a análise de custos e descobre que a compra de um equipamento novo, embora custe cerca de 30% do faturamento, traria economia de combustível de 10% ao ano, além de reduzir drasticamente as interrupções por falha mecânica.

Nesse cenário, o retorno sobre o capital investido ocorreria em aproximadamente quatro anos, incluindo custos de treinamento e adaptações.

Caso a indústria optasse por prosseguir com a manutenção do sistema antigo, correria o risco de passar por paradas mais longas, além de não se beneficiar das melhorias tecnológicas.

Ao considerar a manutenção contra substituição de caldeiras industriais, a análise de

custos deve contemplar não apenas as despesas imediatas, mas também os impactos de longo prazo na produtividade, na eficiência energética, na segurança e no cumprimento de normas ambientais.

Independentemente de qual seja a alternativa para o seu negócio, contar com o suporte de quem entende do assunto pode ser um diferencial, certo? Então é só entrar em contato com a equipe comercial da Heat Boiler para descobrir!